金刚石磨具磨料粒度及硬度该如何选用 磨料是磨具起磨削作用的重要因素，磨料的选择主要根据工件材料的性质，如硬度、抗张强度、韧性等来确定，选择磨具磨料的基本原则是：磨削硬度高的工件材料时，应选择硬度更高的磨料；磨削抗张强度高的工件材料时，应选用韧性大的磨料；磨削抗张强度低的材料时，应选用较脆或强度高的碳化硅磨料。
磨片
具体说，棕刚玉适应磨削碳钢、铸铁合金钢、硬青铜等；白刚玉适应磨削淬火钢、合金钢、高速钢、工具钢等；黑碳化硅适应磨削有色金属、橡胶、皮革、塑料等；绿碳化硅适应磨削硬质合金、光学玻璃、陶瓷材料等；SG、CBN陶瓷磨具广泛用于难磨材料。
磨片
此外，为了充分发挥各种磨料在磨削中的优点，目前在磨具制造中己广泛采用混合磨料，以提高磨具磨削率。如：磨球墨铸铁时，般采用A/WA混合磨料；棕、白刚玉两种混合磨料，磨削时既有棕刚玉高韧性的点，又发挥了白刚玉兼有定脆性和导热性较好的点。（如磨曲轴磨片多采用棕、白混合，粒度60＃～80＃，硬度中软2到中1）（粗磨钴基合金齿轮齿形磨片，可用单晶和微晶两种混合）（磨铝高速钢磨片，采用棕刚玉、绿碳化硅混合）（磨球面轴承内外套圈磨片，应采用棕、白混合，代表规格是：GZ/GB80＃ P600×36×305是粗磨滚道。
磨片的合理选用—浓度
金刚石磨片采用的超硬磨料表面又有镀金属衣（金属镀层可起到补强增韧，减缓热冲击以及在磨粒与结合剂之间起结合桥作用，可提高金刚石磨片使用性能）和不镀金属衣两种，应根据结合剂种类、工件材料、干磨和湿磨等不同条件选择。干磨一般选用铜衣，如RVD-Cu、CBN-Cu；湿磨选用镍衣，如RVD-Ni、CBN-Ni。当前，镀覆金属已由镍、铜发展到钛、钨合金、非金属陶瓷等，由单一镀层发展到复合镀层，并已由磨粒镀覆发展到微粉镀覆。
金刚石磨片的浓度不能选得太低，高深度可带来高的磨削比，200%浓度的金刚石实际上是一种以金刚石为辅料的普通磨片，一般不推荐使用。目前，高速磨削采用较高浓度，陶瓷结合剂CBN磨片的浓度磨削均采用较高浓度，陶瓷结合剂CBN磨片的浓度一般选择125%以上，如进口配套的陶瓷CBN磨片，其浓度一般均为175%~200%。
金刚石磨片是如何造成的
金刚石磨片使用方面，根据不同的行业，不同的加工方法，不同的磨床会有许多不同的特点。在这里我们捡取一些常见的问题进行讲解。
1.由金刚石磨片龟裂产生的
问题一：金刚石磨片孔小或轴大时强硬装入的场合解决方法：金刚石磨片孔小或轴要能圆滑的装入，而不能强硬装入
问题二：一侧使用法兰盘
解决方法：金刚石磨片法兰盘两侧大小完全相同，均匀紧固
问题三：法兰盘的支撑不均匀（法兰盘弯曲；铅灌孔层凸出；法兰盘的毛刺；金刚石磨片不平）
解决方法：金刚石磨片法兰盘左右两侧都要精加工成所规定的正确且平滑的尺寸，金刚石磨片平面部分要地进行加工，同时铅灌孔层不能平面凸出来。
金刚石磨片混料要注意以下几点工作原理：双锅分上下排列，料锅固定不动，转动。每个锅内有三把，分为外中，内，分别调整成不同半径，内贴近料锅中心壁，外贴近锅外圈内壁， 通过的转动使物料充分混合。料锅的底部有排料口，上锅混匀后，通过出料口过筛后送 进下锅。上锅将树脂液与金刚石磨片磨料、辅助料相混合混制湿料。下锅加人树脂粉，混制成成型料， 过筛送往成型工序。2.混料工艺成型料的混合一般采用机械混合和手工混合两种，粗粒度金刚石磨具的成型料可以用机械混 合完成整个制备过程，有些细粒度成型料必须用机械混合和手工混合及过筛的方法才能 完成。成型料采用的树脂结合剂有粉状和液体两种，因此成型料可分为粉状树脂金刚石磨具成型料 和液体树脂金刚石磨具成型料。(1)粉状树脂金刚石磨具成型料的混制粉状树脂金刚石磨具成型料，要求具有良好的松散性，便于摊料和成型。混制粉状树脂金刚石磨具成 型料的设备主要是：逆流混料机。1)逆流混料机混制一般粉状树脂成型料工艺流程2)逆流混料机混制石墨磨片成型料工艺流程(2)液体树脂金刚石磨具成型料的混制液体树脂金刚石磨具成型料是一种具有可塑性的黏性混合料，具有成型压力低，硬化时结合剂 流动性较大，粘结性强等优点。混制液体树脂金刚石磨具成型料的设备主要是：球磨机、双轴叶片 混料机、轮碾机，也可采用逆流混料机。
以上信息由专业从事电镀金刚石磨轮工艺的光明金刚石于2025/7/2 15:16:02发布
转载请注明来源：http://baicheng.mf1288.com/guangming-2873971207.html
